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通过瑞士SONOVA看3D打印技术如何颠覆了【助听器】行业!

虽然3D打印对几乎每个行业都有影响,但并不经常看到3D打印技术完全占据了整个行业。而在美国和欧洲的助听器外壳生产领域,3D打印已经完全占据了所有的生产线。如果还有哪家企业通过其他的技术来生产助听器……

虽然3D打印对几乎每个行业都有影响,但并不经常看到3D打印技术完全占据了整个行业。而在美国和欧洲的助听器外壳生产领域,3D打印已经完全占据了所有的生产线。如果还有哪家企业通过其他的技术来生产助听器外壳,这家企业已经无法在市场上存活下去。

3D打印催生的数字化与定制化生产

瑞士SONOVA 听力集团,包括瑞士峰力和加拿大优利康助听器品牌。SONOVA集团是目前全球助听器市场占有率第一的公司,其强大的产品研发能力令人惊叹,几乎每年推出的新技术和新产品系列。峰力助听器一直是全球儿童助听器的第一品牌,占据全球儿童助听器50%的市场。

AODC的技术人员使用扫描仪将患者耳朵的有机硅印象转化为数字文件,然后使用特殊软件设计外壳,每个外壳均针对每个患者进行专门定制。根据AODC运营和财务总监Michael Walter的说法,Sonova每天通过3D打印技术制造出上千个助听器外壳,一年生产数百万的外壳。

根据Sonova美国运营副总裁Mujo Bogaljevic,Sonva的工厂目前是两班轮流工作,员工人数超过500人。3D打印完全改变了定制助听器的制作方式。

Sonova是最早展示通过3D打印技术实现大规模定制化生产的公司之一。以前,如果公司想制造定制化的助听器,那是一个十分昂贵、漫长而费力的过程。有了3D打印技术,Sonova可以快速地提供更好、更舒适的定制化产品,并且优化的外壳使得内部具有更多的嵌入式微电子空间,这使得患者和听力学家都表示高度的满意。

Sonova在15年前转向EnvisionTEC的3D打印设备来完成助听器外壳的生产,当时很少有人听说过3D打印。据了解,到那时候EnvisionTEC刚刚发布了它的Perfactory 3D打印机,现在是第四代。 最初,Sonova对通过3D打印来生产定制化的助听器外壳并不满意,除了投入了大量的成本、时间和精力之外,产品并不总是很好。Sonova希望3D打印的助听器外壳能更好的适合患者耳道,并且可以更好的容纳不同种类的电子结构件。

于是,Sonova与EnvisionTEC开始合作开发生物兼容、安全的3D打印材料,这些材料对患者不会造成任何刺激。

在双方的共同努力下,Sonova不仅将所有的助听器外壳生产设备换成了3D打印设备,而且还实现了数字化生产。

上世纪90年代中期,人们已经开始将3D打印技术生产助听器外壳。但当时还没有三维扫描软件和软件来配合3D打印技术。

助听器作为一种佩戴在人耳道中的医疗器械对舒适度的要求非常高,而定制化的助听器是实现高舒适度的途径。3D打印和三维扫描这样的数字化技术为助听器制造行业带来了精准、高效的批量定制化生产解决方案,《福布斯》杂志曾经评论到: 3D打印技术颠覆了助听器行业。

Sonova 除了在助听器外壳生产中应用了EnvisionTEC这样的树脂光固化3D打印设备,还将粉末床激光熔化金属3D打印技术应用在了助听器外壳的生产中。Sonova 集团的峰力助听器品牌已经推出一款3D打印钛金属外壳的助听器-Virto? B-Titanium,助听器外壳为客户定制化设计与生产。金属3D打印的钛金属外壳强度显著高于树脂外壳,同时外壳的壁厚是树脂外壳的50%,为内部电子元件留出更多空间。Virto B-Titanium助听器还具有较小的电子元件,使其比以前的型号少26%,它是目前峰力生产的最小定制产品。

从整个助听器行业的角度来看,不仅仅是Sonova在3D打印方面积极布局,丹麦的Widex-唯听公司还发明了3D打印助听器的专利。在2001年,丹麦瑞声达公司也引入了3D打印助听器技术。瑞声达在2003年采购了第一台EnvisionTEC的3打印机。

制造助听器通常有多个步骤。在传统的方式下,技师需要通过患者的耳道模型做出注塑模具,然得到塑料产品。通过对塑料产品进行钻音孔和手工处理后得到助听器最终形状。如果在这一过程中出错,就需要重新制作模型。

引入EnvisionTEC 系统之后及数字化处理方案之后,瑞声达制作助听器的人工成本显著下降。通过一个托盘同时打印多个定制化的助听器外壳的3D打印技术,已经取代了过去需要手动处理定制化助听器外壳的步骤。

除了成本下降,3D打印技术还给助听器制造增加了灵活性。只要可以提供患者的扫描数据,在任何一台打印机都可以打印出定制化的产品。

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本新闻转载自:中国生物技术信息网 | 作者:中国生物技术信息网

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